Болванка Способы выявления дефектов деталей вагонов — СЦБИСТ — железнодорожный форум, блоги, фотогал

Методы выявления дефектов без разрушения деталей

Механическое оборудование: техническое обслуживание и ремонт / В.И. Бобровицкий, В.А. Сидоров. – Донецк: Юго-Восток, 2011. – 238 с.

Методы неразрушающего контроля

Дефекты материала сопровождают деталь на протяжении всего периода существования. Они могут появиться на стадии:

  • получения заготовки (дефекты литья, дефекты ковки или прокатки);
  • изготовления (дефекты обработки, закалки);
  • эксплуатации (усталостные трещины, хрупкое и вязкое разрушение).

При этом зачастую дефекты изготовления, не обнаруженные своевременно, реализуются на стадии эксплуатации, приводя к внезапным отказам, остановкам и простоям оборудования.

Многочисленными исследованиями установлено, что детали, подверженные циклическим нагрузкам, 90-97% времени срока службы работают при наличии и развитии дефектов [9]. Даже хрупкое разрушение не происходит мгновенно, а занимает определённый промежуток времени с момента зарождения дефекта до полного разрушения.

Такое постепенное накопление повреждений в материале детали позволяет контролировать её состояние, используя неразрушающие методы контроля. Использование этих методов позволяет не только обнаружить дефекты, но и оценить опасность повреждения, определить причину возникновения дефекта. Знание причины позволяет, изменив технологию производства, исключить возможность появления подобных дефектов.

Методы неразрушающего контроля обеспечивают нахождение дефектов в материале изделия (объекта) без разрушения путём взаимодействия физического поля или вещества с объектом контроля. В качестве объекта в неразрушающем контроле наиболее часто выступает деталь или соединение деталей (сварочный шов, покрытие, клеевое соединение). С точки зрения физических явлений выделяют девять основных видов неразрушающего контроля:

  1. Магнитный неразрушающий контроль основан на анализе взаимодействия магнитного поля с объектом контроля. Метод применяют для контроля объектов из ферромагнитных материалов. Свойства, которые требуется контролировать (химический состав, структура, наличие несплошностей и другие), обычно связаны с параметрами процесса намагничивания и петлёй гистерезиса.
  2. Электрический неразрушающий контроль основан на регистрации параметров электрического поля, взаимодействующего с контролируемым объектом (собственно электрический метод), или поля, возникающего в объекте контроля в результате внешнего воздействия (термоэлектрический и трибоэлектрический методы). Первичными информационными параметрами являются электрическая ёмкость или потенциал.
  3. Вихретоковый неразрушающий контроль основан на анализе взаимодействия электромагнитного поля вихретокового преобразователя с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых в объекте контроля. Метод применяют для контроля объектов из электропроводящих материалов. Вихревые токи возбуждаются в объекте преобразователем в виде индуктивной катушки, питаемой переменным или импульсным током. Приёмным преобразователем (измерителем) служит та же или другая катушка. Возбуждающую и приёмную катушки располагают либо с одной стороны, либо по разные стороны от объекта контроля. Интенсивность и распределение вихревых токов в объекте зависят от его размеров, электрических и магнитных свойств материала, от наличия в материале нарушений сплошности, взаимного расположения преобразователя и объекта контроля, то есть от многих параметров.
  4. Радиоволновой неразрушающий контроль основан на регистрации изменений параметров электромагнитных волн радиодиапазона, взаимодействующих с объектом контроля. Обычно применяют волны сверхвысокочастотного диапазона и контролируют изделия из материалов, где радиоволны не сильно затухают:
    • диэлектрики (пластмассы, керамика, стекловолокно);
    • магнитодиэлектрики (ферриты);
    • полупроводники;
    • тонкостенные металлические объекты.

По характеру взаимодействия с объектом контроля различают методы:

  • прошедшего излучения;
  • отражённого излучения;
  • рассеянного излучения;
  • резонансный.
  • Тепловой неразрушающий контроль основан на регистрации изменений тепловых или температурных полей объекта контроля. Метод применим к объектам из любых материалов. По характеру взаимодействия поля с объектом контроля различают методы:
    • пассивный или собственного излучения (на объект не воздействуют внешним источником энергии);
    • активный (объект нагревают или охлаждают от внешнего источника).

    Измеряемым информационным параметром служит температура или тепловой поток.

  • Оптический неразрушающий контроль основан на наблюдении или регистрации параметров оптического излучения, взаимодействующего с объектом контроля. По характеру взаимодействия различают методы:
    • прошедшего излучения;
    • отраженного излучения;
    • рассеянного излучения;
    • индуцированного излучения.

    Оптические методы имеют широкое применение благодаря большому разнообразию способов получения первичной информации. Возможность их применения для наружного контроля не зависит от материала объекта. Самым простым методом является органолептический визуальный контроль, с помощью которого находят видимые дефекты, отклонения от заданных форм, цвета и так далее.

  • Радиационный неразрушающий контроль основан на регистрации и анализе проникающего ионизирующего излучения после взаимодействия с объектом контроля. Наиболее широко используют для контроля рентгеновское и гамма-излучения.
  • Акустический неразрушающий контроль основан на регистрации параметров упругих волн, возникающих или возбуждаемых в объекте. Чаще всего используют упругие волны ультразвукового диапазона (с частотой колебаний выше 20 кГц), этот метод называют ультразвуковым. В отличие от рассмотренных методов здесь применяют и регистрируют не электромагнитные, а упругие волны, параметры которых тесно связаны с такими свойствами материалов, как упругость, плотность, анизотропия (неравномерность свойств по различным направлениям) и другими.
  • Неразрушающий контроль проникающими веществами основан на проникновении пробных веществ в полость дефектов объекта контроля. Различают методы:
    • капиллярные – основаны на капиллярном проникновении в полость дефекта индикаторной жидкости (керосина, скипидара), хорошо смачивающей материал объекта; их применяют для обнаружения слабо видимых невооруженным глазом поверхностных дефектов;
    • течеискания – используют для выявления сквозных дефектов.
  • Визуальный контроль

    Визуально обнаруживаются поверхностные дефекты – трещины, дефекты сваривания, концентраторы напряжения в виде острых зазубрин и рисок. Для выявления поверхностных трещин необходимо предварительно подготовить поверхность в месте предполагаемого повреждения, для чего поврежденные места необходимо зачистить и отполировать, затем осмотреть с лупой. Такой осмотр даёт возможность выявлять наиболее крупные трещины с шириной раскрытия 20-50 мкм. Результаты обзора – субъективные, поскольку зависят от индивидуальных особенностей оператора и его физического состояния (степени усталости, внимательности, пунктуальности). Для облегчения обзора применяют зеркала, линзы, микроскопы, телескопы, прожекторы, бороскопы, фотоэлектрические системы, волоконную оптику.

    Внешний вид трещины характеризует параметры и механику её развития. Причины и обстоятельства отказов оборудования могут быть установлены при квалифицированном визуальном обзоре. Кроме того, может быть проведена оценка срока службы элемента и выданы рекомендации по необходимости специальных ремонтных влияний и периодичности осмотров для раннего выявления трещин.

    Методы неразрушающего контроля проникающими веществами предназначены для выявления поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяжённости и ориентации на поверхности. Подробная методика проведения контроля капиллярными методами, применяемые материалы, классификация методов приведены в ГОСТ 18442-80.

    Капиллярные методы делятся на люминесцентный и цветной. Особенность метода – выявление трещин, раковин, пор, имеющих свойства капиллярных трубок. Сущность цветного (хроматического) метода заключается в покрытии проверяемой поверхности проникающей жидкостью, высушивании поверхности и нанесении проявляющего покрытия. Проникающая жидкость просачивается из трещин и окрашивает проявляющее покрытие. Примерами реагентов для реализации метода могут служить: масло и известь, керосин и мел.

    Читайте также:  Подбор масла Total по марке автомобиля все виды жидкостей

    Использование флюоресцирующих, люминесцентных реагентов вместе с ультрафиолетовым освещением даёт наилучший эффект при проявлении трещин. Проникающие красители при облучении ультрафиолетовыми лучами дают зелёное свечение, которое позволяет найти тонкие трещины (с раскрытием 1-10 мкм).

    Для обнаружения поверхностных трещин применяется метод цветной дефектоскопии, который заключается в следующем. Поверхность контролируемой детали очищается, обезжиривается ацетоном или спиртом, протирается сухой чистой салфеткой и просушивается горячим воздухом. На очищенную контролируемую поверхность наносится кистью или аэрозолем проникающая жидкость (80% керосина, 15% трансформаторного масла, 5% скипидара, дополнительно на каждый литр краски берут 15-20 г судана-3 или жирового оранжа, красного или чёрного цвета). После высыхания нанесенная проникающая жидкость при помощи масло-керосиновой смеси и салфеток удаляется с контролируемой поверхности. После этого на сухую поверхность наносится проявляющая жидкость (раствор мела в воде – белого цвета). Имеющиеся поверхностные дефекты проявляются в виде окрашенных полос и извилин (трещины), точек и расплывшихся пятен (поры, шлаковые включения). Чувствительность метода позволяет выявлять дефекты глубиной 10-30 мкм и более с минимальной шириной раскрытия 1-2 мкм. Дефекты, имеющие раскрытие более чем 0,3-0,5 мм, из-за интенсивного вымывания проникающей жидкости из устья дефекта надёжно не выявляются. Такие дефекты следует выявлять визуальным осмотром.

    Способы выявления дефектов деталей вагонов

    Дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. Примерами дефектов могут служить выход размера детали за пределы допуска по рабочим чертежам, при ремонте или эксплуатации, трещины, забойные риски и т.д.

    По степени влияния на работоспособность изделий дефекты подразделяются на критические, значительные и малозначительные. При наличии критического дефекта изделие не используется. Значительный дефект влияет на использование изделия по его назначению или снижает его долговечность.

    По возможности устранения дефекты делят на исправимые и неисправимые. Детали с неисправимыми дефектами выбраковывают, а с исправимыми направляют в специализированные цехи или отделения для ремонта.

    По месту расположения различают наружные и внутренние дефекты. Дефекты, появляющиеся в вагонах как в процессе производства, так и при эксплуатации, можно подразделить в зависимости от этапа возникновения на три группы: конструктивные, производственные и эксплутационные. К эксплуатационным относятся такие дефекты деталей, агрегатов и машин в целом, которые возникают в результате действия различных видов изнашивания, явлений усталости, коррозии, старения, деформации и т.д., а также неправильного технического обслуживания и плохого ухода в период эксплуатации.

    К основным типовым эксплуатационным дефектам деталей относятся: изменение размеров, формы и расположения поверхностей, риски, царапины, задиры, вмятины, выкрашивание, отслаивание поверхности, трещины и изломы различного происхождения, все разновидности остаточной деформации (изогнутость, скручивание, смятие, коробление и пр.) деталей, изменение механических и физико-химических свойств поверхностей и деталей в целом.

    Из всех перечисленных дефектов первостепенное значение имеют дефекты процессов изнашивания и усталостного разрушения деталей, так как эти виды дефектов являются преобладающими в процессе эксплуатации современных машин. Дефекты изнашивания влияют на долговечность деталей, а усталостного разрушения — на их безотказность.

    В практике ремонта вагонов в процессе дефектации обычно используют наружный осмотр, контроль размеров разными методами, отклонение формы поперечного и продольных сечений цилиндрических деталей, формы плоских поверхностей и осей, отклонения в соединениях деталей и узлов.

    Наружный осмотр
    . Осуществляют осмотр обычно визуально, невооруженным глазом или с помощью простейших оптических средств — луп с 5-10-кратным увеличением. В редких случаях применяют микроскопы. При этом выявляют видимые погрешности поверхностей: риски, натиры, задиры, следы подплавления, поверхностные раковины коррозионного или кавитационного происхождения, отслаивание и выкрашивание, вмятины, отколы, трещины и т.д. При контроле особое внимание обращают на поверхности, расположенные в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в местах концентрации напряжений.

    Контроль размеров. Типовыми операциями являются операции измерения отклонений действительных размеров от нормальных. Для упругих элементов контроль размеров может производиться под статической нагрузкой.

    Контроль отклонения. При контроле формы цилиндрических поверхностей деталей проверяют нецилиндричность, овальность, конусность, седлообразность, изогнутость и т.д. Отклонения формы поперечного и продольного сечений цилиндрических поверхностей показаны на рис. 2.1.

    При контроле отклонений формы плоских поверхностей (см. рис. 2.2) измеряют неплоскостность и непрямолинейность. Элементарным видом неплоскостности и непрямолинейности являются вогнутости, выпуклости и др.

    При контроле отклонения поверхностей и осей выявляют: непараллельность плоскости торцового биения, несоосность относительно базовой поверхности, несимметричность, смещение оси от номинального расположения и т.д. Типовые схемы измерения отклонений формы и расположения поверхностей представлены на рис. 2.3.

    Контроль отклонения деталей и сборочных единиц без разборки осуществляют путем измерения диаметральных, радиальных и аксиальных зазоров. Кроме того, по результатам обмеров вычисляют действительные зазоры и натяги в соединениях различных сопрягаемых деталей. Отклонения размеров, форм и расположения контролируют методом линейных измерений универсальным и специальным измерительным инструментом.

    Контроль сплошности материала детали. Контроль осуществляют наружным осмотром, опрессовкой, капиллярным, магнитопорошковым, феррозондовым, вихретоковым и акустическим методами. Наружным осмотром определяют только макротрещины. Метод опрессовки заключается в следующем: полость детали, агрегата или системы заполняется жидкостью или воздухом под определенным давлением. О наличии дефекта судят по появлению жидкости на поверхности детали, по «потению» поверхности; по выходу воздуха или появлению пузырьков, когда контролируемое изделие опущено в воду. Эффективность контроля повышается при опрессовке изделия жидкостью, нагретой до температуры, при которой оно работает в эксплуатации. Недостатком этого метода является невозможность выявления несквозных трещин, а также плотно забитых отложениями.

    Магнитопорошковый метод. Магнитные методы контроля можно использовать только для деталей, изготовленных из ферромагнитных материалов. Они основаны на обнаружении или измерении магнитных полей рассеивания, которые возникают на поверхности намагниченной детали в местах, где имеются нарушения целостности материала или включения с другой магнитной проницаемостью.

    На рис. 2.4 показана схема возникновения магнитного поля рассеяния над дефектом.

    Данный метод контроля состоит из следующих технологических операций:

    подготовка изделия к контролю; намагничивание изделия или его части; нанесение на поверхность изделия ферромагнитного порошка (сухой метод) или суспензии (мокрый метод); исследование поверхности и расшифровка результатов контроля; размагничивание;

    подготовка изделий к контролю заключается в его тщательной очистке.

    Существует три способа намагничивания: полюсное (продольное), бесполюсное (циркулярное) и комбинированное. При полюсном намагничивании применяются электромагниты и соленоиды. При намагничивании через деталь пропускается большой ток низкого напряжения, а если деталь полая, то используют электродный метод намагничивания. Комбинированный способ представляет собой комбинацию бесполюсного и полюсного способов намагничивания (рис. 2.5). При полюсном намагничивании образуется продольное поле, при котором обнаруживаются поперечные трещины. При бесполюсном намагничивании выявляются продольные дефекты (трещины, волосовины и др.) и радиальные трещины на торцовых поверхностях. При комбинированном намагничивании изделие находится под воздействием одновременно двух взаимно перпендикулярных магнитных полей, что дает возможность обнаружить дефекты любых направлений. Для намагничивания изделий может использоваться переменный, постоянный, а также импульсный ток.

    Читайте также:  Пайка меди инструменты и оборудования, способы соединения

    В качестве магнитных порошков применяют магнезит (закись-окись железа Fe304) черного или темно-коричневого цвета для контроля изделий со светлой поверхностью. Окись железа (Fe203) бурокрасного цвета применяют для контроля изделий с темной поверхностью. Лучшими магнитными свойствами обладают опилки из мягкой стали. Для контроля изделий с темной поверхностью применяют также окрашенные порошки. Жидкой основой для смесей (суспензий) служат органические масла. При приготовлении смеси обычно в 1 л жидкости добавляют 125-175 г порошка из окиси железа или 200 г опилок. В зависимости от магнитных свойств материала контроль можно производить по остаточной намагниченности изделия или в приложенном магнитном поле. В первом случае порошок наносят на деталь при выключенном дефектоскопе, а во втором

    — при включенном. При наличии дефекта частицы порошка, оседая в зоне краев трещины, обрисовывают ее контур, т.е. показывают ее месторасположение, форму и длину. Детали, обладающие большим остаточным магнетизмом, могут длительное время притягивать к себе продукты истирания, которые могут вызвать повышенный абразивный износ. Поэтому указанные детали обязательно размагничивают. Наибольшее распространение в депо и на заводах нашли магнитные дефектоскопы переменного тока: круглые, неразъемные ДГЭ-М, седлообразные ДГС-М и настольные ДГН-1Б. Все они являются приборами соленоидного типа.

    Методы ультразвуковой дефектоскопии. Ультразвуковая дефектоскопия основана на свойстве ультразвуковых колебаний распространяться в твердом или жидком теле и отражаться от границ раздела двух сред (включения — металл, жидкость — газ и т.д.).

    Ультразвуковыми волнами называют упругие механические колебания, имеющие частоты более 20 кГц. Этот вид дефектоскопии применяют для обнаружения внутренних пороков деталей независимо от материала, из которого они изготовлены. Ультразвуковая дефектоскопия используется как для контроля отдельных деталей, так и деталей, находящихся в узлах, например, можно выявить дефекты: под-ступичной части оси колесной пары; шеек коленчатого вала; в болтах крепления полюсов электрических машин и т.д.

    В вагонных депо и на ремонтных заводах распространен дефектоскоп УЗД-64, работающий по эхоимпульсному методу. Генератор импульсов через определенные промежутки времени включает развертки и электронный блок индикатора расстояния (глубиномера) и одновременно с этим подает на короткое время электрическое напряжение на пьезопластину искателя-излучателя. Под воздействием генератора развертки электронный луч на экране дефектоскопа перемещается с частотой 50 Гц из левой его части в правую. На экране дефектоскопа появляется светящаяся почти прямая линия развертки с отклонением вблизи начальной точки. После каждого электрического удара пьезопластина искателя совершает определенное количество колебаний, посылая УЗК в деталь. Отраженная волна воздействует на пьезопластину искателя-приемника. Искатель преобразует УЗК в электрическое переменное напряжение, частота и длительность которого соответствуют частоте и длительности импульса отраженной волны. В усилителе положительная часть переменного напряжения усиливается и подается на вертикальные пластины электронно-лучевой трубки. В зависимости от того, когда напряжение от усилителя попадает на эти пластины, в том или ином месте линии развертки произойдет отклонение электронного луча.

    К капиллярным методам контроля относятся цветная дефектоскопия, люминесцентная и люминесцентно-цветная. Все капиллярные методы основаны на проникновении индикаторной жидкости в нарушенные поверхности деталей. Дефект будет четко виден только в том случае, если между ним и неповрежденным участком поверхности будет значительный оптический (яркостный или цветовой) контраст. Для того чтобы дефекты были хорошо видны невооруженным глазом, применяют контрастные индикаторные жидкости. Технология проведения контроля по существу почти одинакова для всех капиллярных методов и сводится к следующему: деталь промывают ацетоном, растворителем 645 или бензином Б-70; смачивают ее индикаторной жидкостью; удаляют излишки. Наносят на поверхность изделия проявитель (водяные растворители каолина, мела или белую краску).

    Если деталь имеет трещину, то проникающая жидкость под действием капиллярных сил заполняет микропоры проявителя, который действует как промокательная бумага. В результате над трещиной появится цветная линия, копирующая форму и размеры дефекта.

    Аппаратура для капиллярных методов контроля подразделяется на портативную переносную и стационарную.

    Для цветного метода выпускается переносной дефектоскоп ДМК-4. В него входят емкость с жидкостью, кисти, краскораспылитель, эталоны, лупы. Для люминесцентного контроля выпускаются стационарные дефектоскопы ЛД-2, ЛД-4, КД-21Л, переносные КД-31Л, КД-32Л и механизированный крупногабаритный стационарный ЛДА-3. При капиллярных методах контроля необходимо на рабочих местах соблюдать правила противопожарной безопасности. Отдельные рабочие места или специальные помещения должны оборудоваться вытяжной вентиляцией и средствами затемнения.

    Дефектация соединений и деталей

    Дефектация — это процесс технического контроля соединений и деталей, который заключается в определении степени их годности к использованию на ремонтируемом объекте. Основная задача дефектации — не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан или меньше планового межремонтного срока, не выбраковать годные детали, выявить необходимость их ремонта (восстановления).

    Степень годности деталей к повторному использованию или восстановлению устанавливают по техническим картам на дефектацию. В них указаны: характеристика детали (материал, термическая обработка, твердость, размеры, отклонение формы и др.), возможные дефекты, методы контроля, допустимые без ремонта и предельные размеры.

    В мастерских хозяйств работа по дефектации проводится на рабочих местах по ремонту сборочных единиц. На специализированных ремонтных предприятиях организуют специальные участки.

    При дефектации соединений и деталей определяют изменения размеров и формы рабочих поверхностей, нарушение взаимного расположения деталей, изменение физико-механических свойств (потеря упругости, магнитных свойств и т. д.), коррозионные и усталостные разрушения и другие дефекты.

    В процессе дефектации все детали разделяют на пять групп и маркируют краской определенного цвета:

    • годные — зеленой
    • годные в соединении с новыми деталями или отремонтированными до номинальных размеров — желтой
    • подлежащие ремонту на данном предприятии — белой
    • подлежащие ремонту на специализированных предприятиях — синей
    • негодные, подлежащие утилизации — красной

    У деталей контролируют только те параметры, которые могут измениться в процессе эксплуатации машины. Многие детали могут иметь по нескольку дефектов. Для уменьшения трудоемкости дефектации необходимо придерживаться последовательности контроля, указанной в технологической карте.

    Состояние некоторых сборочных единиц и соединений (топливные и масляные насосы, распределители гидросистем, генераторы и др.) определяют в собранном виде. При текущем ремонте большинство сборочных единиц и соединений проверяют непосредственно на машине без их полной разборки. Результаты дефектации заносят в ведомость дефектов, которую составляют на каждую машину. Она служит основным документом, определяющим объем ремонтных работ, потребность в запасных частях и стоимость ремонта.

    Методы дефектации

    Техническое состояние деталей определяют внешним осмотром, остукиванием, измерением размеров, проверкой с помощью универсальных инструментов, специальных шаблонов, приборов, приспособлений и стендов.

    При осмотре выявляют наружные повреждения деталей, деформации, трещины, задиры, обломы, прогар, раковины, коррозию, негерметичность и др.

    Остукиванием определяют состояние неподвижных соединений (ослабление посадок заклепок, штифтов, шпилек, колец), наличие трещин в корпусных деталях. При легком простукивании плотно сидящие и неподвижные детали издают звонкий металлический звук, а в случае наличия трещин или слабой посадки — дребезжащий, глухой.

    Читайте также:  Хендай Элантра 2020 в новом кузове, цены, комплектации, фото, видео тест-драйв

    С помощью универсальных измерительных средств определяют фактические размеры, отклонения от размеров, формы, взаимного расположения конструктивных элементов детали. В соединениях измеряют величину зазора. Для определения геометрических параметров деталей используют штангенциркули, микрометры, индикаторные нутромеры, штангензубомеры и др. Порядок измерения, применяемый инструмент, приспособления, место замеров указываются в соответствующих технологических картах.

    С целью повышения производительности и упрощения контроля и сортировки деталей в специализированном ремонтном производстве применяют дефектовочные калибры (жесткий предельный инструмент) и шаблоны. Шаблоны изготавливают по принципу однопредельных скоб.

    Погнутость, скрученность, биение и коробление поверхностей деталей определяют при помощи специальных приспособлений и устройств. Для этой цели используют поверочные плиты; универсальные штативы с индикаторами часового типа, специальные призмы и центры, линейки, угольники, щупы.

    Скрытые дефекты деталей (трещины, раковины и др.) выявляют пневматическим, гидравлическим, магнитным, капиллярным и ультразвуковым методами.

    Пневматический метод применяют для проверки герметичности радиаторов, топливных баков, топливопроводов, резиновых камер и т. д. Деталь погружают в ванну с водой. Если она имеет больше одного отверстия, то остальные закрывают пробками, а в оставшиеся подают воздух. По пузырькам выходящего воздуха определяют место дефекта.

    Гидравлическим методом на специальных стендах проверяют герметичность рубашек блоков, головок цилиндров, всасывающих труб двигателей и т. д. Деталь устанавливают на стенд, отверстия закрывают специальными заглушками с прокладками, внутреннюю полость заполняют водой и создают определенное давление. Подтекание воды укажет место трещины. Гидравлический метод применяют также при проверке плунжерных пар, нагнетательных клапанов топливных насосов высокого давления, форсунок и топливопроводов после ремонта.

    Магнитную дефектоскопию применяют для обнаружения скрытых трещин, пор, шлаковых включений в деталях, изготовленных из ферромагнитных материалов. Метод основан на появлении магнитного поля рассеивания в зоне расположения дефекта при прохождении магнитно-силовых линий через деталь. Намагничивание производится пропусканием электрического тока через деталь. Перед намагничиванием деталь посыпают ферромагнитным порошком или поливают суспензией, состоящей из трансформаторного масла (40%), керосина (60%) с добавлением 50 г/л магнитного порошка. Частицы порошка концентрируются по краям дефекта, как у полюсов магнита, и указывают место его расположения и конфигурацию.

    Капиллярные методы позволяют выявить нарушения сплошности (трещины, поры и т. п.) у деталей, изготовленных из ферромагнитных и немагнитных материалов. Они основаны на способности некоторых жидкостей проникать в мельчайшие поверхностные нарушения сплошности. К этим методам относится люминесцентная и цветная дефектоскопии.

    Простейший из капиллярных методов — цветная дефектоскопия. Проникающую жидкость (керосин — 65%, трансформаторное масло — 30%, скипидар — 5%) окрашивают в красный цвет (добавляется судан, 10 г/л). Ее наносят на обезжиренную поверхность и через 5-10 мин деталь протирают. Для проявления трещины используют раствор масла, который наносят на проверяемую поверхность. По мере высыхания на белой поверхности появляется узор, показывающий расположение дефекта.

    Дефектация шестерен

    Рис. Проверка зуба шестерни шаблоном: а — положение шаблона на неизношенном зубе; б — положение шаблона на изношенном зубе.

    Основными дефектами шестерен являются: износ зубьев по толщине, длине и конусность зубьев по длине, выкрашивание рабочих поверхностей зубьев, износ при ширине внутренних шлицев.

    Техническое состояние поверхностей зубьев контролируют осмотром. Шестерни выбраковывают, если имеются сквозные трещины, выкрашивание рабочих поверхностей отдельных зубьев более 15% общей площади, а также при износе или частичном отломе зуба по длине более чем на 20%.

    Износ зубьев по толщине определяют штангензубомером или шаблоном. Зуб шестерни считается годным по толщине, если при установке шаблона остается зазор у вершины. Шестерня подлежит выбраковке, если шаблон ложится на вершину зуба. На каждую шестерню техническими требованиями установлены высота замера зуба штангензубомером и допускаемая толщина зуба.

    У шестерен непостоянного зацепления определяют неравномерность износа зуба по длине (конусность). Она допускается не более 0,03 мм на длине 10 мм.

    Дефектация пружин

    Основные дефекты пружин: потеря упругости, трещины и изломы, неравномерность шага витков, непрямолинейность образующей пружины в свободном состоянии, неперпендикулярность опорных торцов и образующей пружины в свободном состоянии более 3 мм на длине 100 мм. Упругость пружин при сжатии до рабочей длины проверяют на приборах КИ-040А или МИП-100, которые представляют собой специальные рычажные или пружинные весы. Если измеренное усилие меньше допустимого, пружина подлежит выбраковке или восстановлению.

    Дефектация деталей резьбовых соединений

    Состояние контролируют внешним осмотром и резьбовыми калибрами. При выкрашивании резьбы, заметном износе или срыве более двух ниток гайки, болты и шпильки подлежат выбраковке, а резьбовые отверстия — восстановлению. Резьбу, не выбракованную внешним осмотром, проверяют завертыванием нового болта (гайки). Гайки и болты со смятыми гранями, а также с гранями, изношенными более чем на 0,5 мм, выбраковывают.

    Дефектация подшипников качения

    Основные дефекты подшипников: выкрашивание поверхностей беговых дорожек и тел качения, износ и повреждение сепараторов, увеличение радиального и осевого зазоров вследствие износа дорожек и тел качения, износ посадочных поверхностей колец подшипников. Перед дефектацией подшипники тщательно моют. Состояние подшипников контролируют осмотром, проверкой на шум и легкость вращения, измерением зазоров при помощи специальных приборов. Подшипники выбраковывают при обнаружении трещин, выкрашивания и цвета побежалости на кольцах и телах качения; шелушения металла, выбоин, коррозии и усталостных раковин на дорожках качения; трещин или разрушениях сепараторов. Конические роликовые подшипники выбраковывают при выступании роликов за наружное кольцо.

    Легкость вращения подшипников проверяют, вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Радиальный зазор в шариковых и роликовых цилиндрических подшипниках измеряют на приборе КИ-1223 или 70.8019.1501. Для этого внутреннее кольцо подшипника зажимают с помощью струбцины 2 на плите 1 прибора, наконечник индикатора подводят к наружному кольцу и сообщают ему колебательное движение в горизонтальной плоскости. По шкале индикатора фиксируют величину зазора и сравнивают с допустимым значением. У роликовых конических подшипников замеряют запас на регулировку и выступание роликов за обрез наружной обоймы.

    Рис. Прибор КИ-1223 для измерения радиального зазора в подшипниках качения: 1— плита; 2— струбцина; 3— наконечник индикатора.

    Размеры внутреннего и наружного колец подшипников замеряют в том случае, если на них есть следы сдвига относительно мест посадки.

    Дефектацию сальников, уплотнительных прокладок проводят при их осмотре. Сэмоподжимные и войлочные сальники при капитальном ремонте подлежат замене все без исключения. При текущем ремонте их заменяют в случае нарушения герметичности. Уплотнительные прокладки из резины заменяют при разрывах и потере эластичности. На картонных и паронитовых прокладках не допускаются складки, морщины. На железных или медных листах металлоасбестовых прокладок и на окантовках не допускаются трещины, коробления, раковины и пузыри.

    Ссылка на основную публикацию
    Богдан и его разносторонние варианты исполнения
    Автобусы «Богдан» Александр Говоруха . В мае корпорация «Богдан» отметила 20-летие с момента выпуска первого автобуса своей марки. На предприятии...
    Блоки реле и предохранителей, маркировка ламп Fiat Albea Всё про FIAT Albea
    Предохранители и реле Fiat Stilo Рассмотрены автомобили с бензиновым и дизельным двигателями с 2001 года выпуска. У Фиат Стило четыре...
    Блоки управления ЭБУ автомобилей ВАЗ поколений 2013 модельного года
    Диагностика Лады Приоры разъем ODB2 и программа для диагностики, сканер ELM327, где находится Вступление В конце 20-века большая часть двигателей...
    Боевые Ножи Характеристики, Формы Клинка и Виды Заточек Лезвий, их Назначение и Классификация
    Рукоятка для ножа своими руками пошаговая инструкция Удобный, надежный нож – незаменимый помощник на рыбалке, в походе, на охоте, на...
    Adblock detector